Инструментальная сталь У10А - это качественный продукт, с высокими показателями прочности и нашедший применение во многих областях.
На текущий момент, сталелитейное производство активно развивается отрасль инструментальных марок стали. Углеродистая сталь типа У10А имеет в своем строении примерно 0,7% углерода, а применяется продукция для разнообразных изделий, которые не подвергаются температурным изменениям. Подобный материал активно применяется при производстве разнообразных типов инструментов, у которых край не подвергается влиянию высоких температур.
Плотность материала составляет 7810 кг/м3. Такой продукт идеально подходит для произведения ручного инструментария:
Продукт у10а широко применяется в самых разных сферах деятельности, а не только для создания инструментария для функционирования в низкоскоростных режимах, где нет разогрева. Представленная марка стали причисляется к категории углеродистых, которая является сырьевой базой для создания множества деталей, запчастей, механизмов, пружин, игл, щупов, клапанов и так далее.
Главные отличия материала – малая прокаливаемость и нет теплоустойчивости. Все это из-за тог, что в структуре изделия имеется неустойчивый аустенит, который переохлаждает продукт. Подобные качества и повлияли на то, что из данного сырья производят инструменты малых размеров.
Инструментальная сталь типа У10А причисляется к группе высокоуглеродистых. В ее строении концентрация углерода может превышать показатель в 0,7%. После термической обработки каждый продукт получает свои показатели твердости и прочности, которые напрямую сферы, где будет применяться продукт.
Наша организация предлагает клиентам приобрести инструментальную сталь типа У10А двух видов:
В этой марке есть в составе и другие компоненты, но их концентрация совершенно незначительная.
В строении продукции имеются и другие элементы, такие как:
C | Si | Cu | Mn | Ni | Cr | Cu | S |
0.95 - 1.09 | 0.17 - 0.33 | до 0.25 | 0.17 - 0.28 | до 0.25 | до 0.2 | до 0.25 | до 0.018 |
Как расшифровывается инструментальная сталь типа У10А? Литера «У» обозначает, что сталь – нелегированная. Углерода в структуре имеется на 1%, а литера «А» говорит о том, что продукция качественная и составе могут присутствовать несущественные добавки разных элементов.
Поговорим детальней о производстве расходных продуктов для инструментария:
Все сверла, что изготовляются из углеродистого металла У10А, вначале следует охладить водой при температуре 150-200 градусов Цельсия, а после уже разрешается перекладывать сверла в масло. Продукция, созданная из данного типа стали, и диаметр ее не превышает десяти миллиметров, то закалывание осуществляется при помощи масла.
Изделие далее помещается в ванну, что заполнена маслом, которое нагрето до 150-180 градусов Цельсия и осуществляется закаливание на протяжении пары часов. Функциональная зона сверл формирует необходимую твердость, но это возможно, если продукция создана из легированной стали с диаметров не больше десяти миллиметров и тогда показатель твердости будет 59-63 единицы, если изделие больше десяти миллиметров – 61-64 единицы.
Произвели лапки конусов в хвостовиках? Тогда закалывать следует до показателя твердости в 30-45 единиц.
Инструментальная сталь, которая обозначена как У10А, а также У12А активно применяется для создания простых калибров малых параметров, которые применяются в измерительных аппаратах. Округлые плашки или же лерки применяются для нарезания резьбы и производят их из различных углеродистых марок стали, с легированной и инструментальной.
Наилучший метод нагрева плашек или лерок - нагрев изделия в соляной емкости по методике многократного опускания в резервуар изделия с изначальным подогревом. Еще можно провести нагревание изделия в камерной печи.
Как только осуществляется прогревание в камерной печи, то режущий компонент специально обсыпают чугунной стружкой или же углем с карбонатом натрия. Все делается исключительно с одной целью - уберечь изделие от потери углерода и от окисления. А вот при нагревании резьбы в солевой емкости, изделие окутывают зеленым мылом или же мыльной пеной.
Охлаждение плашек, что создаются из инструментальной стали, производится благодаря горячему маслу, которое разогревают до 150-200 градусов Цельсия. Если плашки создавались меньше шести миллиметров в диаметре и с углеродистой стали, то их следует охлаждать в масляной ванне, если диаметр больше шести миллиметров, тогда охлаждение осуществляется в воде, а после в масле.
Предусмотрено также, что некрупные плашки охлаждаются в масле благодаря смещению с противня печи или же благодаря перемещению со специального оборудования во время нагревания емкостей.
Отпуск всех изделий осуществляется в масляной емкости, а еще в электрических печах типа ПН 31, Н 15. Температурные показатели при отпуске слегка отличаются: для лерок, что произведены из стали 9ХС - 200-240 градусов Цельсия, для изделий из других типов стали - 180-220 градусов Цельсия. При отпуске соблюдается еще трех или четырех часовая выдержка.
Проверка твердости и ее непосредственный контроль осуществляется благодаря устройствам РВ. Обычно, необходимо получить твердость по шкале Роквелла в 58-62 единицы. Твердость же перемычек по ГОСТу 1679-42 должна составляется 30-45 единиц по Роквеллу. Как же происходит отпуск перемычек? Все осуществляется при помощи поэтапного нагревания изделия в свинцовой ванне или же на точечном агрегате для сварки малой мощности.
Отслеживание лерок с неопущенными перемычками, что выпущены были в эксплуатацию, показало, что совершенно нечасто выявляется брак и повреждение продукта. Изъяны бываю чаще всего из-за понижения твердости режущих кромок, а еще при отпуске маленьких лерок.
Все метчики, что создаются из стали марки У10А, имеют до восьми миллиметров в окружности и технически их разрешено охлаждать масляным способом, но модели с большей окружностью требуется вначале остудить в воде, пока деталь не потемнеет, а уже после переносить в масло. Все заготовки опускаются в резервуар, который полностью заполнен маслом и его температурные показатели варьируются в пределах 150-180 градусов Цельсия на протяжении пары часов.
При помощи тарированного напильника осуществляется контроль зубцов на твердость. Твердость режущего участка для разных инструментов отличается: для метчиков, которые произведены из быстрорежущих сплавов, по Роквеллу 61-64; для инструментов из углеродистого сырья и в диаметре до шести миллиметров - 57-60 единиц, если диаметр от семи и до пятнадцати миллиметров, то показатель - 58-62 единицы, если же диаметр боле пятнадцати миллиметров, то твердость будет 59-63 единицы.
Углеродистые резцы следует закалять, потому их нагревают в соляных, а после в свинцовых и камерных печах до нужной температуры, а после продукт охлаждается различными методиками: углеродистые материалы переносятся в воду, а после в масло, а легированные исключительно в масло. Весь отпуск производится в масле, которое прогревается до 160-180 градусов Цельсия и этот процесс длится на протяжении пары часов. Твердость резцов должны быть 61 единица и более.
Каждый круглый резец, что выпускается из углеродистой стали и нагревается в камерных печах, следует защитить от обгорания при помощи специальной предохранительной газовой атмосферы, еще можно поместить изделие в специализированные ящички, где присутствует отделяющая среда. Все резцы, произведенные из легированной стали, охлаждаются в масле, а вот изделия, созданные из углеродистой стали, вначале охлаждаются в воде, а лишь потом в масле.
Частенько случается и такое, что на кругленьких резцах формируются трещинки после закалки. Даже опытному специалисту-калильщику довольно-таки сложновато уличить момент, когда изделие следует перенести в масло из жидкости. Почему возникают трещины? Все из-за того, что внешний фрагмент резца тонкий и он охлаждается водным путем до момента мартенситной трансформации, объем по всей окружности начинает сокращаться и, как итог, появляются трещины.
Подобное возможно предотвратить подобной методикой: на резце мелкой фрезой прорезываются три канавки, которые не позволяют возникать трещинкам. Весь процесс отпуска производится исключительно в масляной ванне, где температурные показатели колеблются в пределе 160-180 градусов Цельсия пару часов подряд. Необходимо при этом твердость от 62 до 65 единиц. Подобное испытание проходят абсолютно все резцы.
Вид поставки | σв(МПа) | δ5 (%) |
Лента холоднокатаная: | ||
отожженая | 750 | 10 |
нагартованная | 750-1200 | - |
нагартованная, класс прочности Н1 | 750-900 | - |
нагартованная, класс прочности Н3 | 1050-1200 | - |
Лента отожженая высшей категории качества | 700 | 13 |
Температура испытаний, °С | σв(МПа) | δ5 (%) | ψ % |
Образец диаметром 5 мм и длиной 25 мм деформированный и отожженый. | |||
Скорость деформирования 10 мм/мин. Скорость деформации 0,007 1/с | |||
700 | 105 | 50 | 87 |
800 | 90 | 52 | 100 |
900 | 55 | 59 | 100 |
1000 | 29 | 70 | 100 |
1100 | 18 | 78 | 100 |
1200 | 16 | 86 | 100 |
Режимы термообработки | HRCЭ (HB) |
Отжиг | До (207) |
Закалка при температуре 770-800 °С в воде | Св. 68 |
Сечение круга до 10-12 мм. Закалка при температуре 800 °С в масле или раслав солей при температурном режиме в 190 °С. Отпуск в диапозоне температур 160-200 °С | 57-61 |
Сечение круга до 8 мм. Закалка в масле при температуре 800 °С или в расплаве солей при при 190 °С. Отпуск в диапозоне температур 380-480 °С | 44-50 |
Сечение круга до 60 мм. Закалка в воде при температуре 770 °С или 5-10%-ный раствор NaCl. Отпуск при температуре 170 °С. | 59-63 |
Пружины. Изотермическая закалка в растворе солей с водой при температуре 800 °С. Температура ихотермы 280-360 °С. Отпуск при 280-360 °С | 44-52 |
Поверхностная закалка с индукционный нагревом. Отпуск при 160-200 °С | 59-63 |
Температура отпуска, °С | HRCЭ |
Закалка в воде при температуре 760-780 °С. | |
160-200 | 63-65 |
200-300 | 57-63 |
300-400 | 49-57 |
400-500 | 40-49 |
Температура, °С | Время, ч | HRCэ |
150-160 | 1 | 63 |
200-250 | 1 | 59 |
Расстояние от торца круга в мм | Примечание | ||||||
1,5 | 3 | 6 | 9 | 15 | 35 | 48 | Закалка при температуре 860 °С |
62-67 | 46,5-54 | 38-42,5 | 35-40 | 31-35,5 | 22-27,5 | 22 | Твердость для полос прокаливаемости, HRC |
Термическая обработка | Критическая твердость, HRCэ | Критический диаметр в воде | Критический диаметр в масле |
Закалка | 61 | 15-20 | 4-6 |
Закалка при 800 °С | 43-66 | 20 | - |
Температура | E 10- 5 | a 10 6 | l | r | C | R 10 9 |
0С | МПа | 1/Град | Вт/(м·град) | кг/м3 | Дж/(кг·град) | Ом·м |
20 | 7810 |
Ac1 | 730 |
Ac3(Acm) | 800 |
Ar1 | 700 |
Mn | 210 |
США | G51320, T72301, W110, W5 |
Германия | 1.1545, C105W1, C105W2 |
Япония | SK3, SK4 |
Франция | C105E2U |
Англия | BW1B |
Евросоюз | EN, 1.1545, C105U, C105 |
Италия | C100KU |
Испания | C102, F.515, F.516 |
Китай | T10A |
Швеция | 1880 |
Болгария | C105U, U10A, U11A |
Венгрия | S101, S102, S111 |
Польша | N10E, N11, N11E |
Румыния | OSC10 |
Чехия | 19191 |
Австрия | BOHLERK990 |